4月22日，国网山西送变电公司研发的管母线全自动氩弧焊平台项目，顺利在阳高500千伏变电站新建工程成功落地应用。

该项目作为国网山西电力技术攻关类科技项目，针对性解决变电站管母线传统人工焊接质量不稳定、施工污染大、人力紧缺等行业难题，成功实现管母线焊接作业自动化、绿色化、标准化升级，标志着山西输变电施工智能化水平迈上新台阶。该项目的成功落地，充分验证了该设备的稳定性与实用性，对电力基建高质量发展具有重要现实意义。

长期以来，变电站管母线焊接作业难度大、精度要求高，极度依赖资深焊工。然而，行业内专业焊工队伍日益老龄化、加之用工短缺、人工成本居高不下等问题，导致人才供给不足。与此同时，传统人工焊接作业易产生强光污染、有毒废气，不仅危害作业人员身心健康，也难以适配绿色施工标准，且人工焊接工艺参差不齐，易遗留电网设备安全隐患。

为破解上述技术难题，该公司组建项目团队，开展系统性技术研发与集成创新。项目聚焦三大核心技术开展攻关，一是自动化焊接控制系统。自主研发自动化焊接控制系统，精准把控管母线旋转速率、送丝速度等关键参数，依托PLC系统实现焊接全过程自动化操控。二是精准矫直与测量。将传统固定式支架升级为可调式支架，搭配直线度测量仪，完成管母线精准矫直，将焊接轴线误差控制在10毫米以内。三是环保净化集成。搭建空气监测与废气净化系统，实时调控作业环境温湿度与洁净度，高效净化处理焊接废气。最终，项目整合坡口加工、智能焊接、环境净化等多功能模块，打造出集装箱式可移动焊接平台。该平台可快速部署、适配应急抢修场景。目前，项目已完成论文发表、三项发明专利申报，并通过第三方专业检测认证，先后在国网山西电网建设创新工作推进会、龙城500千伏变电站完成现场测试。

此次全自动氩弧焊平台的投运，彻底摆脱了人工焊接的技术局限与人力短板，实现了施工安全、工程质量、生态环保与降本增效的统一，为输变电工程标准化、绿色化、智能化施工提供了全新解决方案。未来，项目团队将继续深化技术研究，分析智能化设备对电网运行的影响，规避规模化应用后的电网振荡风险，持续赋能电力基建行业数字化、智能化高质量发展。